u 【课程背景】
毫无疑问,中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观,可谓严酷!随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代,过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
“寒冬“来了!但出路何在?不妨研究日本丰田公司的成功经验:两个轮子的飞奔!!
1)强化自主研发,为客户提供更高品质的产品
2)树立“利润中心”经营理念,以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚,他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本!换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓!干毛巾中拧出水!!
u 何谓浪费?何谓效率?并非简单的速度快,而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费,也是低效率!
u 利润从何而来,“开源”固然重要,但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”,为了实现可持续发展,为了我们的子孙们也能拥有美好的地球,过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实,以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路!
u 纵观众多企业的生产运作流程,浪费、低效随处可见:现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责,我们不缺乏工艺专业人员,但我们没有工业工程IE人才,因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如:生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
u 面临日趋激烈的市场竞争,需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中,【现场】是可以直接创造利润的唯一场所,被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责,也是提升企业【核心竞争力】的关键。
【课程大纲】
一、精益核心理念
F 企业持续发展的三种生存策略
ü 思索:皇族企业?贵族企业?平民企业
ü 精益的崛起与成功之道
F 丰田TPS的的成功启示:制造的竞争力!
ü 制造的3极竞争力
² 品质取胜
² 性价比取胜
² 多品种、小批量、快速交付取胜
ü PE与IE的深刻思想(Process与Cost)
² PE思想:工艺标准与路线
² IE思想:浪费与效率
² 小组讨论1):“模块化”与“流线化”
² 小组讨论2):“流水线Line”与“细胞化Cell”
ü 思索:医院体检的低效率启示
二、定性认知一切浪费
F 真正认知浪费
ü “不精”与“不益”的成本观
² 不创造附加值的资源投入
² 超额使用资源而创造附加值
ü 日本式“浪费认知”的2大创新
² “狭义浪费“与“广义浪费”
² “显性浪费“与“隐形浪费”
ü 深度解读现场的烧钱现象
² 大野耐一的7大浪费(MUDA)
ü 现场的3M LOSS:
² 勉强(無理)MURI
² 不均匀(むら)MURA
² 浪费(無駄)MUDA
三、定量识别一切浪费
F IE是定量识别浪费的利器
F 现场IE的3级水平进阶
ü 初级IE:点(生产单元编成与优化)
ü 中级IE:面(生产方式革新与精益布局设计)
ü 高级IE:链(价值流图分析(VSM)与价值流精益优化)
F 初级:生产单元浪费识别3大手段
ü 工程分析、动作分析、时间分析
ü 工程分析3大指标:提防“集体腐败”!
² 节拍生产Takt Time
² 3大数据揭示浪费:工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
ü 时间分析法案例分享
² 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
² 时间稼动率:称称生产的“净重”
² 制造工时的细分与精确浪费评估
ü 动作分析法案例分享
² 动作分析4项基本原则
² 物流器具改善
u 物料品质保证
u 快速数量清点
u 物料取拿快捷
u 搬运迅捷
² 生产用工装夹具改善
² 工装夹具的进化:自働化与简便自动化LCIA
F 中级:生产方式革新与制造全流程浪费识别
ü 水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)
ü 生产方式革新的精髓与案例分享
² 长线短线化
² 短线细胞化(工序间距紧凑化)
² 细胞混流化
² 细胞柔性化
² 细胞链接:Transimission
² 员工多能化、全能化
² 生产柔性化
ü 精益布局Lean Layout
² 3P布局设计Production、Preparation、 Process
² 3P布局设计9大步骤
ü 小组思索:
² “脆弱的精益流程”与“保险的传统流程”
² 没有刮骨疗伤的决心,生产方式革新实难成功
² 挑战在哪?
ü 制造系统的3大宏观精益指标
² 生产周期(Lead Time)与价值利用率
² 工程内库存(WIP)
² 生产柔性度(品质与产能的反应速度)
² 对于“人均产量MPH”的反思
F 高级:价值流图VSM分析与精益优化
ü 价值流图的价值与目标
² 全流程分析
² 数据化定量描述
ü 练习:绘制生产单元简易价值流图
ü 观摩:制造系统全流程价值流图
ü 价值流改善与精益优化案例分享
² 精益优化的基本原则
四、改善活动
ü 改善活动的2大类别
ü 基层自主改善
² 自主改善活动的3大真谛
u 智慧创造
u 案例分享:“精灵皮匠”自主改善小组
u 反省与改进
² 自主改善活动成功的3大秘诀
u 奉献点滴智慧
u 创造双赢价值
u 展现人文情怀
ü 中高层方针展开
² 案例分享:精益优化的方针展开活动