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程学友:现场问题解决八步法,轻松实现现场管理
2022-07-11 2143

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现场管理对生产型企业十分重要,这是每一位生产管理人员都有的共识。但作为生产现场管理人员,是否能够判断出生产现场存在哪些问题,并能及时找出问题的解决方案并组织改善,这是开展工作的必备能力之一。



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不同工厂企业的生产现场都会存在不同方面、不同程度的问题,但是也存在着一定的共性,下面就是四种在现场管理中最常见的不足之处。

1、生产现场混乱

走进生产车间,如果原料、半成品、成品、报废品和生产工具不加规整,随意摆放,使车间显得非常混乱,容易产生产品的品质问题,不良品较多;操作人员需要花费更多时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;过多地走动,增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。

此外,随意摆放还易造成物品堆积,不仅浪费生产空间,通道不畅,也占用大量资金。

2、生产设备摆放不科学

生产现场的机器设备摆放不科学,也是工厂中常见的不良现象。生产设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合的问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。

3、机器设备缺乏定期维护

有些生产企业的机器设备常年缺乏有效的保养和维护,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率。此外,对设备的管理不善还会导致产品品质的下降,不利于企业长远发展。

4、工作人员的整体形象不佳

工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,也对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍工序间的沟通协调。此外,工作人员的工作姿势不当极易产生疲劳,进而降低生产效率,增加品质不良的几率。


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问题的发现比解决更重要,作为现场管理人员,熟悉现场但不能熟视无睹,要有一双发现问题的眼睛,要对生产现场不满意,经常发现问题并提出解决方案,然后组织改善活动。

作为现场管理人员,需要的不只是解决一个问题,更重要的是掌握解决问题的方法。现场问题解决法(PDCA-SDCA)作为开展现场改善的基本方法,要解决的就不只是单个问题,而是如何去解决成百上千问题的思路。

下面给大家简单介绍以十个基本意识为指导将通常进行改善的PDCA-SDCA过程,其中又细分成八个关键的步骤,整理出来形成指导改善开展的方法。

PDCA指Plan(计划)→ Do(实施)→ Check(评价)→ Action(巩固,改善)

计划(Plan)是关键-----充分而周到的计划事半而功倍!




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现场问题解决法(PDCA-SDCA)解决问题的具体行动步骤:

步骤1:明确问题。思考工作的真正目的;思考工作的“理想状态”;把握现状;将差距 “可视化”。

步骤2:分解问题。将大而模糊的问题分解,整理成自己能够着手解决的具体问题。只有将问题充分分解,才能有效地找到真因。决定要解决的问题的优先顺序,亲赴现场 “现地现物”地去观察生产问题的具体环节,搜集定量,定性的事实信息,将问题特定为具体的问题点。

步骤3:设定目标。朝着解决问题的方向努力,设定较高的目标。在通往实现梦想的路上,怀着满腔热忱,带着欣喜和勇气去挑战,一定能取得较大的成果。同时也能实现自身的成长。制定中长期的目标,并为达成最终的目标,制定一系列连续的短期目标

步骤4:把握真因。调查为什么会发生问题,不断地追问“为什么?”,抓住发生问题的真正原因。追查原因不能想当然,也不把责任归咎于他人,而应实事求是,反复追问“为什么?”


步骤5:制定对策。在制定对策的时候,不拘泥于固有观念以及自己的工作范围,不因困难而放弃,广泛地从公司内外寻求建设性意见。从“效果”,“成本”,“时间”,“风险”的观点来商讨对策,制定实施计划。要与相关人员和相关部门达成共识。

步骤6:贯彻实施对策。齐心协力,迅速贯彻。通过及时地汇报、联络、商谈共享进展信息。重视速度,遇到障碍进展不顺时,不言放弃,坚持到底。

步骤7:评价结果和过程。客观地评价目标的达成结果和过程。从成功和失败中学习,积累知识和技能。

步骤8:巩固成果。将成功的过程制度化并固定下来。这样即使从事这项工作的人发生变动,也能够保证继续创造成果。积极推广成功的机制,以提高组织整体的战斗力。

当员工真正养成了分析问题的思维及问题解决法,问题的解决就会更有成效。即使是基层员工,一旦拥有良好的思维习惯,谁能担保他(她)不是下一个杰出人才呢?


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