机器人运作于精益生产
    在过去的二十年中，机器人，尤其是六轴的工业机器人越来越多的应用在大规模制造业之中。机器人的最初出现是传统的机构学与近代电子技术相结合的产物，从1961年至今，经过五十年的发展，工业机器人产业已经日趋成熟和完善，最近五年，机器人的年销售量都超过了五位数。机器人在很多的行业，尤其是汽车行业已经很大程度上取代人力成为第一劳动力。而汽车行业，尤其是丰田为代表的日本汽车企业，又是精益生产的发源地，70年代丰田开启精益模式的时候，还是基于人工操作来制定一系列的标准化作业行为规范。面对机器人的大举“入浸”，现代化的精益生产下的标准化作业又应该如何来制定，成为越个想实现自动化的精益企业面临的挑战。
　　1、标准化作业机器人作业标准化相比人力来说也有一个很大的缺陷，即缺少主观能动的检测功能。这又涉及到精益生产的另外一个重要的基础环节，即ANDON(安灯)管理系统。
　　2、安灯管理系统安灯管理系统同样来源于日本丰田提出的丰田生产方式，在生产线出现异常时，由一线作业人员按下报警装置，停止正常生产，并立即触发对应流程，以促进异常和问题的及时解决和改进，达到生产体系的整体高水平运转。在人力操作过程中，人是有很强的主观能动性的，可以根据拿到的物料的情况做出一个判断，是否生产线还处于正常的状态。
　　这样相当于在每一个环节都有一个检测的过程，一旦发现错误，就能停止正常生产。
　　而机器人，除安装了视觉检测系统之外，其余的并不具备自动检测功能。不管来料如何，只要收到启动信号，就会严格按照编写好的程序步骤进行作业。这样会导致异常的问题不能及时暴露，要等到全部流出自动生产区域后才会被发现。延误了问题发现和解决的过程，甚至会造成大量的不良品。还是以汽车焊接为例，原本的人工打点都是流水线式一站接一站。下一站的工人除了打自己的点之外，也会看到上游所完成的打点情况。一旦发现有的车身上出现异常，如点位错误或是漏打少打的情况，可以及时按灯，让不良在第一时间暴露。机器人自动点焊则没有这样的功能。一旦程序编写的人员或是控制系统出现错误，机器人不会第一时间察觉到，还是会按照程序完成作业。直到车身流出机器人生产区，有质检人员看到时，问题才被发现。一般这个时候，已经有几十台车完成了焊接，这些车辆将都会是不良品。当然，随着机器人应用技术的不断发展，这个问题是可以克服的。一台加装了视觉系统的机器人可以自动检测需要检测的位置，并将检查结果瞬时输出。一旦视觉检测到的信号异常，整条生产线即可当即报警停线。虽然现在视觉全检的成本还很高，但随着技术的进步，相信将会成为精益自动化生产的必备环节。
　　3、精益自动化中的柔性只要拿到新款车型的数模，导人到离线编程软件中去，就可以很快在电脑上完成整条焊接生产线的程序编写。
　　这些柔性切换技术都涉及到比较精密的计算和编程。所以对于制造型企业来说，将来谁能够精确熟练的运用这些技术，谁就能最大程度的降低成本，提高效率。这里就涉及到了专业人才的需求。
　　以真正想做精益自动化的企业，在购买机器人替代操作工的同时，也要聘请专业的人才来做设备管理。只要这样的人才，才能够保证自动化生产线的正常运行，才能让机器人发挥其极致的功能，让企业做到真正精益生产。