本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么，手上留有很多疤痕。在其晚年，访问一所小学与孩子们谈天时，骄傲地露出双手，让孩子们去触摸这些疤痕。

精益创立者大野耐一说：“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”

这就是日本人的现场哲学，了解了这一点，那么我们对他们从精益出发，总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！

七大浪费之一运输浪费

表现：人员走动过多；需要专门运输来实现工序间的衔接；过多的运输。

原因：低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对策：杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输！

七大浪费之二动作浪费

表现：作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。

危害：动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。

对策：从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

七大浪费之三加工浪费

表现：加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因：自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

对策：用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序；精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

（恰到好处就是美）

七大浪费之四不良浪费

表现：生产过程产生的不良品。

原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

对策：①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良；③制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。

七大浪费之五等待浪费

表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因：①生产线品种切换；②工作量少，便无所事事；③时常缺料，设备闲置；④上工序延误，下游无事可做；⑤设备发生故障；⑥生产线工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或设计图未送达。

对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。

七大浪费之六过量生产

表现：过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。

原因：生产管理不自信。

对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。

七大浪费之七库存浪费

表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。

危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。

对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。

结束语：

七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!

实际中，企业应根据自身特点进行运用，比如某企业的某精密原材料采购周期很长，那么适度备货是应该的。当然，企业也可以总结出第八条浪费，如员工创造力的浪费或信息传递的浪费，来进一步消减浪费并提升效率。

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