制造型企业现场全面精细化管理

【1+1量身定制】咨询式内训

       在过去的三十多年里，中国经济经历了快速而粗暴的发展。一方面，促进了GDP的高速增长和许多企业的快速发展；另一方面，经济的增长也为企业带来了许多隐忧，特别是管理上存在的许多问题，严重阻碍了企业的进一步发展。随着市场压力与竞争的加剧，中国企业特别是制造型企业面临着生存和发展的严峻考验。

企业管理水平与发展速度的严重不匹配阻碍了中国发展型企业的成长之路……

        每个制造型企业都期望通过精细化的经营管理以及高效的人力资源来获得可持续的增长，以适应当今激烈竞争的微利时代。做为制造型企业的核心--制造现场，如何降本增效、提升品质、消除浪费、营造安全标准化的作业现场已成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；

结论：制造型企业必须由粗放式的管理向精细化的管理转变！通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续提升优化企业的管理水平，最终为企业获取倍增的利润。

        秉承“一企一策，精准施策”的原则，推出针对每个企业量身定制解决方案的内训课程，即先进入企业调研考察再针对性的将企业存在的现场管理问题一一破解并解读培训的方式，帮助企业打开现场管理改善和精细化管理体系构建大门。

经过对数百家企业的调研与咨询诊断后，在现实生产中，我们经常会看到：

        现场管理混乱，各种浪费随处可见,制造成本居高不下，客户参观审核临时抱佛脚

        员工态度懒散，工作效率低下，随意性强

        现场目视化/防呆化管理程度低，员工操作经常出错

        生产设备强制劣化故障频发,导致效率影响\品质不良\安全隐患

        生产品质不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户退货及内部抱怨

        生产进度落后,交期较急的还没加工,而交期不急的却生产出来造成现场库存

        安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作提心掉胆

        组织架构混乱，权责不明确，越级指挥，越级汇报

        出了问题互相推诿无法追溯，追究责任时又没有一套严谨的考核办法，奖罚随意

如果您的企业面临上述困惑，请选择为您“量身定制”的咨询式内训！

调研内训方向：

1、高效卓越现场管理(5S/6S)

【项目导入理由】

现场管理混乱，员工态度懒散，工作效率低下，企业形象不佳等等都是导入5S/6S的重要理由。5S/6S是一切管理活动的基础，是企业走向卓越的第一个台阶。

【项目效果】

打造高效、标准化的作业现场，从根本上改变现场管理面貌，培养员工革新意识，养育员工良好习惯，进而提高工作效率，提升企业竞争力。

【实施收益】

（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；

（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

2、全面设备管理（TPM）

【项目导入理由】

    设备强制劣化和自然老化严重、设备故障和安全事故多发、现场管理混乱、员工态度懒散、维修费用高等等是许多企业面临的困难。导入此项目，可以从根本上解决这些问题。

【项目效果】

    通过消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本，持续追求设备综合效率的极限水平；提升员工保全意识和保全技能；培育持续改善文化。

【实施收益】

    TPM管理，是通过提升设备、人和系统的体质达到提升企业经营体质的过程。

    TPM的特点就是三个全;，即全效率、全系统和全员参加。

    在5S的基础上，分阶段展开自主保全、专业保全、焦点改善、品质保全、MP（保全预防）等活动；整个过程秉承通过改善人员和现场体质来改善企业体质。

    一方面，以设备使用部门为主体，以自己使用的设备和工作环境为对象，树立“我的设备，我来维护”的观念，通过一系列自主改善和自主维护活动，通过持续消除各种微缺陷，杜绝问题再发生，使“我的设备”、“我的区域”保持最佳的管理状态。

    另一方面，从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。

3、精益生产（JIT）

【项目导入理由】：

生产效率低下、品质不良多发、成本居高不下、库存大量堆积、不能按期交货、安全管理薄弱以及员工积极性低下 。

【项目效果】：

通过减少和消除产品制造过程中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。 

【实施收益】：

   精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点利用精益改进工具及技术，如价值流分析、P/Q分析、拉动式生产、快速换型换线、均衡生产、一个流、5S、JIT等等，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产 。通过导入精益生产改善体系，企业可以获得以下的收益：

 1）提高了企业的生产效率，缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力；

 2）降低库存，提高库存周转率，提高企业资金的利用率；

 3）学会用精益的思维来看待生产及管理，铸就问题改善平台；

 4）可以让企业的关键管理流程或生产工序得到改进；

4、职责分析与绩效薪酬设计

【项目导入理由】

   组织架构混乱，权责不明确，越级指挥，越级汇报，出了问题互相推诿无法追溯，追究责任时又没有一套严谨的考核办法，奖罚随意，暗箱操作；

【项目效果】

1、明确每个岗位应该做什么、不应该做什么；

2、明确每个员工做得好与不好的标准是什么；

3、明确达到标准与否之后的奖励处罚是什么

   化战略为行动，将公司战略目标转化为落地的可执行方案，将公司、部门与个人的目标能真正联动起来，真正成为一个体系；

   绩效管理一定区分出绩效好的员工与差的员工，找出里面的南郭先生，如不能区分的话，必将影响好员工的积极性，导致;劣币驱逐良币

  不仅仅是在公司内建立绩效与薪酬管理制度，更要在公司内建立这样一种文化，人人重视绩效，人人都要为结果负责，做得好的回报高。

【实施收益】

   根据企业发展战略的要求，合理的对人力资源进行配置，通过对企业中员工的使用、考核、激励、调整等一系列过程，调动员工的积极性，发挥员工的潜能。分工和职责的明确化，避免部门、员工间的推诿扯皮现象。为企业创造价值，实现企业资源的优化，确保企业战略目标的实现